ICS 43.040.50 T 22 ZZB 浙 江 制 造 团 体 标 准 T/ZZB 0536—2018 乘用车钢制车轮 Passenger car steel wheel 2018 - 09 - 14发布 2018 - 09 - 30实施 浙江省 品牌建设联合 会 发布 ZHEJIANG MADET/ZZB 0536 —2018 I 前 言 本标准依据 GB/T 1.1—2009 给出的规则起草。 本标准由浙江省品牌建设联合会提出并归口。 本标准由浙江省标准化研究院牵头组织制定。 本标准主要起草单位：浙江金固股份有限公司。 本标准参与起草单位：成都金固车轮有限公司、山东金固汽车零部件有限公司、宝山钢铁股份有限 公司、富阳区质量计量检测中心（排名不分先后 ）。 本标准主要起草人：叶燕飞、盛枫、吴兵华、 孙胜龙、包永杰、郁锋、赵阳。 本标准由浙江省标准化研究院负责解释。 ZHEJIANG MADET/ZZB 0536 —2018 1 乘用车钢制车轮 1 范围 本标准规定了乘用车钢制车轮的基本要求、技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输、 贮存及质量承诺。 本标准适用于乘用车钢制车轮（以下简称车轮）。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的 。 凡是注日期的引用文件， 仅注日期的版本适用于本标准。 凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 228.1 金属材料 拉伸试验 第1部分：室温试验方法 GB/T 1740 漆膜耐湿热测定法 GB/T 2933 充气轮胎用车轮和轮辋的术语、规格代号和标志 GB/T 3487 汽车轮辋规格系列 GB/T 5209 色漆和清漆 耐水性的测定 浸水法 GB/T 5334—2005 乘用车车轮性能要求和试验方法 GB/T 6739 色漆和清漆 铅笔法测定涂层硬度 GB/T 9286 色漆和清漆 漆膜的划格试验 GB/T 9769 轮辋轮廓检测 GB/T 13452.2 色漆和清漆 涂层厚度的测定 GB/T 30512 汽车禁用物质要求 QC/T 240 辐板式车轮在轮毂上安装尺寸的检验方法 QC/T 241 汽车无内胎车轮气密性试验方法 QC/T 242 汽车车轮不平衡量要求及测试方法 QC/T 243—2018 车轮安装面平面度要求及测试方法 QC/T 258—2013 汽车车轮 螺母座强度试验 QC/T 259—2011 车轮轮辋与轮辐焊接强度要求及试验方法 QC/T 717—2015 汽车车轮跳动要求和检测方法 QC/T 981 —2014 汽车车轮 表面油漆涂层 EN ISO 9227-20 12 人造气氛腐蚀试验 盐雾试验（Corrosion tests in artificial atmospheres-Salt spray tests ） 欧洲轮胎轮辋技术组织标准手册（ETRTO ）-2016 美国轮胎轮辋协会标准年鉴（TRA ）-2016 3 术语和定义 GB/T 2933 确定的以及下列 术语和定义适用于本文件 。 ZHEJIANG MADET/ZZB 0536 —2018 2 3.1 乘用车 passenger car 在设计和技术特性上主要用于载运乘客及其随身行李或者临时物品的汽车， 包括驾驶员座位在内最 多不超过9 个座位。 3.2 乘用车钢制车轮 passenger car steel wheel 在乘用车上使用的车轮，其材质为钢材。 4 基本要求 4.1 设计开发 4.1.1 产品设计开发应具备计划制定与项目确认、产品设计与开发、工艺工装设计与开发、产品与过 程确认、持续改进等整个设计开发过程的能力，确保设计开发过程的有效性和可控性。 4.1.2 产品设计开发 应具备采用三维辅助设计软件对产品进行计算机辅助设计、对产品结构强度进行 有限元分析 的能力，并充分考虑制造的可行性。 4.1.3 产品设计开发应具备根据产品规格、安装参数、制动器包络、车轮载重进行个性化自主设计开 发的能力，设计的产品应具备高强度轻量化的特点并能满足本标准的技术要求。 4.2 材料 4.2.1 车轮制造过程使用的所有材料的禁用物质应符合 GB/T 30512 的要求。 4.2.2 车轮材料的屈服强度不小于 330Mpa。轮辋材料抗拉强度不小于 500Mpa，轮辐材料抗拉强度不小 于580Mpa。材料拉伸试验检测方法按 GB/T 228.1 的规定执行。 4.3 制造过程 4.3.1 具备先进生产工艺，拥有全自动生产线，产品质量稳定，关键工序的过程能力指数（Cpk ）值不 低于1.33。 4.3.2 具备100％气密性检测、在线全自动车轮不平衡量检测以及跳动量检测的能力。 4.3.3 具备制造全过程可追溯和信息化管理能力：拥有但不限于，ERP 系统、WM条码管理系统。 4.4 试验检测 4.4.1 具备车轮主要性能及尺寸的试验检测能力， 具备车轮材料机械性能及化学成分的试验检测能力， 拥有且不少于下列检测设备：三坐标测量机、粗糙度轮廓形状复合机、盐雾腐蚀试验机、弯曲疲劳试验 机、径向疲劳试验机、平衡机、螺母座强度试验机、合成焊缝剪切力试验机、跳动检测机、 X荧光光谱 仪、万能拉伸试验机。 4.4.2 具备试验能力：拥有且不少于获得下列试验认证资质：CNAS 认证、GM TIP认证。 4.5 体系要求 企业应通过 IATF 16949认证。 ZHEJIANG MADET/ZZB 0536 —2018 3 5 技术要求 5.1 车轮外观 5.1.1 车轮不允许有裂纹和材料夹层、焊渣等缺陷；表面平整，不允许有明显划伤、磕碰痕迹。 5.1.2 涂层表面平整均匀，不允许有针孔、缩孔、麻点和严重的流痕等缺陷。 5.1.3 焊缝应平整，无气孔、夹渣等，不允许有漏焊、烧穿、裂纹、虚焊、咬边、焊瘤等缺陷，焊缝 不得偏离应焊位置；合成焊缝与轮辋母材之间应平滑过渡。 5.1.4 气门孔、中心孔、螺栓孔、通风孔等和轮缘等处不允许有毛刺。 5.1.5 轮辋气门孔不允许位于轮辋对接焊缝位置上，应偏离对接焊缝距离不小于 100mm。 5.2 尺寸 5.2.1 轮辋轮廓 车轮轮辋轮廓尺寸应符合 GB/T 3487 、TRA第8篇、ETRTO第9篇。 5.2.2 螺栓孔位置度 螺栓孔锥面或球面 的位置度应小于或等于φ0.25mm 。 5.2.3 车轮跳动 车轮跳动及跳动一次谐波的要求符合表 1的要求。 表1 车轮跳动及跳动一次谐波的要求 单位为毫米 项目 D＜16 16≤D≤18 径向跳动平均值 0.5 1.0 轴向跳动平均值 0.8 1.0 径向跳动平均值一次谐波 0.5 0.7 轴向跳动平均值一次谐波 0.5 0.7 注1：D为车轮名义直径（英寸）。 注2：跳动平均值是指在车轮两侧胎圈座同位置（相位角）两单侧跳动量的算术平均值。 5.2.4 安装面平面度 车轮安装面平面度要求应小于或等于 0.10mm。 5.3 静不平衡量 车轮静不平衡量按 QC/T 242 中的要求执行。 5.4 螺母座强度 车轮每个螺母座的永久变形量应小于或等于0.3mm 。 5.5 气密性 2.5bar气压下无漏气现象。 ZHEJIANG MADET/ZZB 0536 —2018 4 5.6 安全性能要求 5.6.1 动态弯曲疲劳试验 车轮动态弯曲疲劳试验的载荷按GB/T 5334—2005 中4.3的方法计算 （强化系数 S=1.6），备轮循环 次数≥3万次，主轮循环次数≥ 3.5万次。 5.6.2 动态径向疲劳试验 车轮动态径向疲劳试验的载荷按 GB/T 5334—2005 中4.4的方法计算（强化试验系数 K=2.25），备轮 循环次数≥ 50万次，主轮循环次数≥ 55万次。 5.6.3 轮辋/轮辐焊接强度 车轮的焊接强度应按 QC/T 259—2011 执行。 5.7 电泳漆涂层要求 5.7.1 涂层厚度 厚度（18～30）μm。 5.7.2 涂层硬度 涂层硬度不低于“ H”级。 5.7.3 涂层附着力 涂层附着力不低于 1级。 5.7.4 涂层耐水性 涂层耐水性试验120h 后应无明显的软化、发白、失光、起泡、脱落、锈蚀等且附着力不低于 2级。 5.7.5 涂层耐中性盐雾试验 涂层耐中性盐雾试验 720h后，按QC/T 981—2014 表1中起泡、锈蚀、边缘腐蚀、附着力的要求执行 ， 划线处腐蚀蔓延（单边）≤1.5mm。 5.7.6 涂层耐湿热性 涂层耐湿热性试验 120h后，气泡等级不低于 S1，锈蚀不低于S0，开裂不低于 S0， 附着力不低于2级。 5.7.7 涂层耐液体介质性 涂层耐液体介质性应符合下列要求： a） 涂层耐汽油性：涂层应无软化、发白、变色、失光、起泡、开裂、脱落等； b） 涂层 耐碱性：涂层应无起泡、破裂、脱落、发粘，允许变软，但放置24h后应能恢复； c） 涂层耐酸性： 涂层应无起泡、破裂、脱落、发粘，允许变软，但放置24h后应能恢复。 6 试验方法 6.1 外观检测 ZH